Estabilidade básica: a base da melhoria contínua

É comum observar em diversas empresas que tentaram implementar o Lean (saiba mais sobre Implementação Lean) a curta duração das medidas propostas. Isso ocorre principalmente por falta de estabilidade dos sistemas e processos da fábrica para receber essas medidas. A falta de estabilidade se reflete em diversos aspectos como: atrasos dos pedidos de produção, desalinhamento entre setores da fábrica, paradas e quebras de máquinas frequentes ou processos que não são confiáveis. Tais problemas podem ser reunidos em um grande problema principal: a incapacidade de atender o que é esperado da produção. Toda fábrica possui uma certa capacidade produtiva instalada e, quando a produção real acontece abaixo dessa expectativa, temos a falta de estabilidade da empresa se manifestando.



O que é ter Estabilidade Básica?


A Estabilidade Básica compreende a iniciativa Lean de buscar tornar a produção da fábrica confiável e previsível, de forma em que os processos produtivos atendam às suas expectativas. Na Toyota, a produção é considerada estável quando atinge 95% do esperado, ainda mantendo a capacidade de compensar os atrasos. Assim, a Estabilidade Básica atua na redução dos 3 M’s da Toyota, que são: Muda (desperdícios), Mura (variações) e Muri (sobrecargas). A redução dos 3 M’s ocorre através do melhor gerenciamento de 4 tipos recursos da fábrica: Mão de Obra, Máquinas, Materiais e Métodos. Estes recursos, quando bem gerenciados, proporcionam uma maior confiabilidade à todo o sistema produtivo, formando uma estrutura a qual pode-se desenvolver a cultura de melhoria contínua.


E quais são as ferramentas utilizadas para implementar a Estabilidade Básica?


Para se implementar a Estabilidade Básica, utilizam-se 6 principais ferramentas: 5S, Trabalho Padronizado, Gestão Visual, Cadeia de Ajuda, Daily Kaizen e TPM. Cada uma dessas ferramentas atua de forma a melhorar a execução dos processos e o alinhamento entre eles. São elas:

  • 5S: são 5 sensos (utilização, ordenação, limpeza, padronização e disciplina) que tornam o ambiente mais organizado, limpo e produtivo, dando início à implementação de uma cultura mais Lean na fábrica.

  • Trabalho Padronizado: a partir da padronização das atividades dos funcionários, os processos tendem a ser mais confiáveis, possibilitando um melhor atendimento da demanda e dos requisitos de qualidade.

  • Gestão Visual: a gestão visual atua de forma a promover uma execução mais assertiva das atividades, tornando mais evidente as não conformidades. A gestão visual também auxilia o gerenciamento do chão de fábrica, através do uso de quadros e outros meios para o gerenciamento da rotina.

  • Cadeia de Ajuda: consiste em um sistema de apoio aos processos produtivos, de forma que, quando um problema ocorre, são acionadas as instâncias superiores para ajudar a resolvê-lo. O nível hierárquico dessa instância é acionado conforme a gravidade do problema, o qual posteriormente é analisado para a correta resolução de suas causas.

  • Daily Kaizen (Kaizen Diário): a cultura de melhoria contínua (Kaizen) no chão de fábrica necessita ser incentivada através de um sistema de gerenciamento de rotina que permita tanto o alinhamento das expectativas de produção quanto a resolução de problemas. O Daily Kaizen atua de forma a proporcionar esse gerenciamento, concedendo aos colaboradores uma mentalidade de estarem sempre atentos às melhorias de seus processos.

  • TPM: o TPM (Manutenção Produtiva Total) confere confiabilidade às máquinas, através de um sistema de gerenciamento das manutenções que permita o aumento da produtividade geral da máquina (OEE – Overal Equipament Efficiency).


A Estabilidade Básica, quando bem implementada, confere à empresa o suporte necessário para a sua melhoria contínua. Através de suas ferramentas, a fábrica poderá ter confiabilidade em seus processos produtivos, tornando-se mais competitiva ao melhor atender a demanda. Sem a estabilidade básica, as outras ferramentas do Lean (como o Kanban, leia mais sobre aqui) tendem à não alcançar resultados duradouros, pois o próprio sistema produtivo da fábrica não estará apto à recebe-las. Sendo assim, a Estabilidade Básica é o primeiro passo para quem desejar iniciar em sua fábrica a jornada Lean.

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